Siamo ad agosto e oggi è previsto un break dal lavoro con una gita in mezzo ai monti a prendere un po’ di fresco, ma la tentazione di lasciare 3Drag è forte, quindi prima di metterci in marcia scegliamo un bel modello impegnativo. Scegliamo il teschio tagliato nella parte superiore e senza mandibola: quasi 18 x 15 x 12 cm e quindi sicuramente un ottimo test di continuità e affidabilità delle stampe.

Grande com’è, sappiamo che ci sarà bisogno di creare il supporto per il fondo del cranio (stampato a testa in giù) e quindi scegliamo in Slic3r “Generate support material” lasciando i valori di default. Dopo quasi una mezz’ora il g-code è pronto e possiamo avviare la stampa prima di uscire.

Nel frattempo l’estrusore appena rivestito il giorno prima con il silicone per motori emette un persistente fumo bianco, come novità del giorno. Nulla di preoccupante e probabilmente caratteristica della versione a marca Bostik del Motor Seal utilizzato in precedenza. Fa un po’ di puzza, ma prima o poi terminerà di sudare questo olio minerale.

Tornando alla stampa, è tutto pronto e diamo il via. BRIM impostato a 3 per evitare il distacco e supporti pronti per la parte centrale. Dopo una partenza come sempre fatta controllando che il piano di stampa sia allineato, ci accorgiamo che la vetronite ha bisogno di essere rimessa un po’ in forma e proprio la parte centrale risulta un po’ sollevata (stiamo parlando di qualche decimo di millimetro) e la creazione del supporto diventa già al quarto strato problematica. Questo ci ha fatto scoprire che il riempimento “rectilinear” non è più quello a matrice incrociata di qualche versione fa e quindi la serpentina risulta molto delicata.

Morale: spegniamo tutto e ce ne andiamo a fare il nostro giro. Domani, a mente un po’ più fresca affronteremo questo problema.

Giovedì 9 agosto, ritenta, sarai più fortunato
Rigenerati dal meraviglioso paesaggio del lago del Mont Cenìs visitato ieri, ci svegliamo di buona lena con l’dea di dare una registrata al piano di stampa e di ricreare il g-code cambiando le impostazioni del supporto, da “Rectilinear” a “Honeycomb”. Mentre Slic3r lavora, svitiamo le 4 viti di fissaggio, flettiamo la vetronite per rimetterla in una situazione di leggero inarcamento sugli angoli e, conseguentemente, planarità una volta che le viti saranno fissate. Tutto è pronto, con 200mm/s di spostamento e 160 mm/s di estrusione. Parte la stampa e già al secondo strato ci accorgiamo che stendere il reticolo del supporto a 160 mm/s non è una buona idea, quindi facciamo un “kill job” e ripartiamo con la regolazione della velocità al 50% (che è sempre un bel 80mm/s in estrusione).

Reticolo del supporto perfetto! Adesso attendiamo di aver raggiunto un minimo di altezza e stabilità per riportare in due o tre passaggi il cursore della velocità al 80% (circa 130 mm/sec), accendendo anche la ventola di raffreddamento.

Fatto… la stampa procede con omogeneità e precisione, lasciando presagire un risultato impeccabile, ma teniamo incrociate le dita perché dovranno passare almeno 12 ore prima di arrivare in fondo a causa della grandezza del modello e la presenza di un supporto molto esteso.

Torniamo a scrivere altri articoli mentre attendiamo il completamento di questo bel modello con il quale potremo divertirci a dire “Essere o non essere…” con lo sguardo perso nel vuoto e un teschio arancione in mano. Forse è anche il caso di pensare a un periodo di vacanza, che dite?

Venerdì 10 agosto, galeotto fu il termistore
La mattina inizia presto e con una sorpresa poco piacevole: al nostro enorme teschio manca tutta la parte superiore, ma l’estrusore è posizionato nel punto dove dovrebbe aver finito il suo lavoro. Controlliamo meglio e scopriamo che l’estrusore ha smesso di estrudere circa un’ora dopo che abbiamo abbandonato il campo per andare a dormire. Come mai? Leggendo il log della stampa scopriamo che a un certo punto il termistore del controllo della temperatura ha dato come valore ZERO e per questo è stato spento il circuito che alimenta la resistenza di riscaldamento come reazione a un guasto nell’anello chiuso di regolazione della temperatura. La stampa è andata avanti perché il firmware non è stato programmato per bloccare la stampa e allo stesso modo il software Repetier Host non ha reagito all’errore in modo specifico. Nella pratica, però, l’estrusione è proseguita finché non è stata raggiunta la soglia dei 170 gradi – la protezione per il blocco dell’estrusione – e da quel momento i comandi di estrusione sono stati ignorati, mentre quelli di movimento hanno continuato ad avere effetto.

In un lavoro così “epico”, iniziato circa 15 ore prima, il rischio di qualche incidente di percorso era elevato e quindi il prototipo ci ha permesso di scoprire che l’assemblaggio dell’estrusore è un elemento critico. Le temperature e i cicli termici, uniti alle inevitabili vibrazioni a cui il blocco di estrusione è sottoposto, hanno quindi causato questa breve interruzione nel contatto fra i cavetti che portano il segnale dal termistore all’elettronica. Abbiamo provato a sollecitare un po’ tutto l’insieme e non si è più ripetuto il falso contatto, ma un paio di punti deboli sono stati rinforzati.

Chiusa la parentesi del teschio, del quale abbiamo salvato il G-code per un nuovo tentativo, abbiamo preso il modello Goyle su Thingiverse per provare a stampare nuovamente qualcosa di dimensioni alla portata del paio d’ore di stampa.  Questo per riprendere i test sul fronte velocità, lasciando i test di “endurance” a un momento successivo.

Goyle è in stampa a 130 mm/s come estrusione e spostamento, quindi ancora una volta superiore ai 120 mm/s che consigliamo per essere certi del risultato.